硫酸鋁蒸發結晶（jīng）技術一般是采用單效的蒸發釜進行（háng）常壓的蒸發濃縮

硫酸鋁蒸發結晶技術

　　傳統硫酸鋁蒸發結晶技術一般是采用單效的蒸發釜進行常壓的蒸發濃縮，係統蒸發強度低、運行費用高、操（cāo）作環境很差。

　　我（wǒ）公司硫酸鋁蒸發結晶工藝采用強製外（wài）循環三效蒸發器，具有傳熱係數高，蒸發強度大、便於操作、能耗合理的特點。采用連續進料（liào）、連續（xù）出料、逆流蒸發工藝，使高濃度的濃縮液在第一效高溫度時出料，可保（bǎo）證硫酸鋁的出料濃度，且不至於（yú）因低溫出料而析出固體硫酸鋁。即（jí）稀溶液先進三效蒸發器，經（jīng）蒸發後依此進二、一效蒸發器，濃縮液從一效出料，出料後進入後（hòu）序冷卻結片工段。

　　生蒸汽依次進（jìn）入一效蒸發器加熱室，換熱冷（lěng）凝後冷凝水排出可返回鍋爐使用。一效分離室蒸發（fā）產生的二次蒸汽進入二效加熱室殼程，冷凝換熱後（hòu）的冷凝液進入到第三效夾套閃蒸（zhēng）後與二效來的二次蒸汽（qì）冷凝液混合排出，三效蒸發（fā）出的二次蒸汽經冷凝器冷凝（níng）後排（pái）出用（yòng）於化料工序，采用冷凝水化料可（kě）進一步降低鈣、鎂（měi）離子在溶液中的含量（liàng）從而減（jiǎn）少管壁的結垢。

　　由於硫酸鋁溶液具有較強的腐蝕性，為提高設備使用壽命，蒸發器主材質采用鈦材質。並（bìng）且采（cǎi）用負壓（yā）低溫蒸發，操作（zuò）溫度（dù）在120℃以下，可有效減少對（duì）設備的腐蝕。

　　運行（háng）費用解析(以每小時處（chù）理20立方原料液計)：

　　三效蒸發結晶技術運行費用為：每小（xiǎo）時處理20噸原料液，需（xū）蒸發水分10噸，可得到10噸產品。消耗的（de）蒸汽量（liàng）為4.2噸，功率（lǜ）消耗為209KW,蒸汽費用按180元/噸、電費按（àn）0.8元/度計，則每小時的運行費用為923.2元/小時，合生產每噸產品的運行成本為92.32元。

　　目前單效蒸發結晶技術的運行費用為：每（měi）小時處理20噸原料液，需（xū）蒸發水分10噸，可得到10噸產品。消耗的蒸汽（qì）量為12噸，功率消耗按16.5KW,蒸汽費用（yòng）按180元/噸、電費按0.8元/度計，則每小時的運行費用為（wéi）2173.2元/小時，合生產每（měi）噸產品的運行成本為217.32元。

　　按年（nián）運行7200小時（shí），即年產7.2萬噸硫酸鋁（lǚ），則年可節約運行費用為：7.2×(217.32-92.32)=900萬元

　　可（kě）見，從設備（bèi）經濟性上來說，全套係統總投資10個月即可節（jiē）約收回，而且采用三效蒸發結晶技術，還可以節（jiē）約人力成本，由於（yú）係統（tǒng）可連續穩定運行，也有利於產品質量的穩定。所以無論從經濟性還是實用性來分析，采用三（sān）效蒸發（fā）器都是可行的。